Lundi 20 Mai 2013

Comment « en faire plus avec moins » en matière de logistique
- Six trucs et astuces de Manhattan Associates

Mercredi 20 Juin 2012
À l’heure où le gouvernement français débat de mesures drastiques de réduction des dépenses, un secteur aussi sensible aux conditions conjoncturelles que la logistique reste fortement sous pression pour « en faire plus avec moins », non seulement dans les prochains mois mais aussi, vraisemblablement, dans les prochaines années. Cela ne signifie pas nécessairement de devoir travailler plus dur. Cela signifie surtout qu’il faut travailler plus intelligemment et faire preuve d’innovation. Le fournisseur mondial de solutions pour la gestion et l’optimisation de la Supply Chain Manhattan Associates livre ses six conseils pour répondre à ce nouvel enjeu et travailler de façon plus efficace en entrepôt.



1. Évaluer et analyser en permanence

Dans de nombreux entrepôts, le choix de l’emplacement des articles est stratégique : les articles à rotation rapide sont placés au centre alors que les articles à rotation lente sont placés en fin fond d’entrepôt. Toutefois, bien des entrepôts n’évaluent qu’une fois par mois ou par trimestre, voire même une seule fois, les articles dont la rotation est lente ou rapide. Mais la situation sur le terrain change bien plus rapidement. Par exemple : dès que le beau temps pointe son nez, les terrasses sont prises d’assaut. Celui qui doit se rendre dix fois par jour au fond de l’entrepôt pour y prendre des lunettes de soleil ou des coussins de chaises de jardin perd un temps précieux. Une évaluation et une analyse permanentes, faites à l’aide d’un système de gestion de stocks, permettent de déterminer en un clin d’œil quand un article à rotation lente devient un article très prisé. Le produit peut alors automatiquement et facilement être déplacé vers un emplacement plus central et donc plus pratique pour le préparateur.



2. Faire ce qu’il faut au moment adéquat

Travailler de façon plus efficace signifie également réduire le temps qui n’est pas exploité. Il convient notamment de se pencher sur la façon d’éviter de « circuler à vide », comme par exemple avoir des chariots élévateurs qui circulent les fourches vides. En optimisant au mieux les tâches à exécuter au sein de l’entrepôt, il est généralement possible d’y remédier. Considérer l’aller et le retour : après un trajet d’approvisionnement d’une zone, donner à un conducteur un trajet de débit qui se trouve dans cette même zone.

Dans un entrepôt complexe, il est impossible pour les planificateurs de garder une vision précise de toutes les tâches qui doivent être effectuées. Un système de gestion des stocks aide en l’occurrence à répartir ces tâches de façon la plus optimale possible.



3. Utiliser les informations des fournisseurs

Tous les fournisseurs enregistrent rigoureusement les articles qui se trouvent sur les palettes à l’arrivée des camions. Dans bien des cas, l’entrepôt de réception procède brièvement à la même opération. Cela peut se faire plus efficacement. Quand un fournisseur appose sur chaque palette un code-barres unique et que ce code-barres est associé à un message électronique détaillant le contenu de la palette, il suffit à l’entrepôt de réception de scanner le code-barres en question pour enregistrer le contenuassocié au message électronique. Cela accélère non seulement le processus de réception mais veille, par ailleurs, à ce que les marchandises soient stockées plus rapidement.



4. Éviter toute manipulation d’entrée et de sortie inutile

Il arrive régulièrement que, d’un côté de l’entrepôt, une palette entre et soit mise en stock alors que, d’un autre côté, une palette soit au même moment préparée avec le même article pour être expédiée. Et si cette palette n’était pas mise en stock mais directement acheminée comme palette de marchandise sortante, cela pourrait faire gagnerbeaucoup de temps de manutention et donc de préparation de commande. Toutefois, bien des entrepôts recourent encore peu aux possibilités qu’offre ce système de « cross-docking ». Il permet en effet d’attribuer des palettes, avant leur arrivée à l’entrepôt, à une commande déterminée ou de faire vérifier à l’arrivée, par le système de gestion des stocks, si une commande de cet article est en attente à ce moment précis.



5. Prendre en compte une capacité limitée

Malheureusement, la capacité d’un entrepôt n’est pas infinie, qu’elle qu’en soit la flexibilité. Tout dépassement de cette capacité induit bien souvent des coûts logistiques d’autant plus élevés, notamment parce que les collaborateurs doivent rester des heures supplémentaires ou parce qu’ils commettent des erreurs qui doivent être corrigées par la suite. De plus, un dépassement de capacité signifie bien souvent qu’un produit est livré avec du retard. Grâce à un système de gestion des commandes directement couplé à un système de gestion des stocks, les entreprises peuvent ainsi éviter d’enregistrer un nombre de commandes supérieur à la capacité effective de l’entrepôt. Si le système de gestion des commandes signale que la capacité d’un entrepôt est atteinte, l’entreprise peut alors anticiper, notamment en convenant avec les clients d’un délai de livraison d’un jour de plus ou en prévoyant de livrer à partir d’un autre entrepôt. Pour les boutiques en ligne couplées à un système de gestion des commandes (ou OrderManagement), les délais de livraison peuvent être automatiquement adaptés à la capacité de l’entrepôt. Les clients préfèrent par ailleurs avoir une promesse réaliste plutôt qu’une promesse qui ne pourra pas être tenue.



6. Veiller à ce qui est livré et à qui

Outre leur canal de distribution existant, la plupart des détaillants ont également une boutique en ligne sur laquelle ils proposent de livrer directement leur client à son domicile ou en point relais. A l’heure où les cybers-acheteurs peuvent commander à n’importe quelle heure du jour et de la nuit et surtout le soir, il arrive fréquemment que la boutique en ligne doive « refuser une vente ». En effet l’article en question a été expédié plus tôt ce jour-là dans le réassortiment régulier des stocks d’un magasin. Nul doute que la boutique en ligne passe alors à côté d’une commande alors que la question est de savoir si cet article est bel et bien vendu dans le point de vente. Il existe des solutions astucieuses pour palier ce problème. Il convient par exemple de réserver une infime petite partie du stock pour la boutique en ligne ou d’approvisionner le point de vente, par le biais d’un cross-dock, en fonction d’un approvisionnement qui arrive le lendemain, de façon à ce que le client puisse encore être livré depuis le stock. Une autre option est de proposer au cyber-acheteur de venir enlever l’article au point de vente où il est encore disponible. Une combinaison intelligente des systèmes apporte la réponse adéquate au momentadéquat.



Conclusion

S’il n’existe pas de recette magique pour améliorer la productivité de sa chaîne logistique, un certain nombre de leviers permettent cependant d'en accroître sensiblement les performances. Les responsables logistiques doivent aujourd’hui adopter des solutions qui permettent de rendre la Supply Chain plus « intelligente », avec une visibilité sur les flux de marchandises et d'informations, une analyse complète des risques et un contrôle permanent des coûts. La Supply Chain devient une véritable arme pour les entreprises souhaitant maintenir, voire renforcer leur compétitivité.

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